Come accennato nel precedente articolo ti presentiamo oggi la strategia migliore secondo molteplici aziende Lean che l’hanno applicata ottenendo maggiore efficacia, efficienza e riduzione dei costi!
La combinazione di Preventiva ed Opportunistica
è così efficace che spesso, in letteratura, l’opportunistica è contemplata fra le politiche di manutenzione preventive.
La Manutenzione preventiva è una politica di manutenzione che si prefigge l’obiettivo di eseguire un intervento manutentivo di “revisione”, “sostituzione” o “riparazione”, prima che nel componente si manifesti il guasto.
La manutenzione preventiva favorisce la realizzazione di manutenzioni opportunistiche in quanto, viceversa, in presenza di un guasto improvviso è molto più difficile operare in senso “opportunistico”, a meno che si riesca a coordinare l’intervento con una fermata programmata in tempi brevissimi.
TPM – Total Productive Maintenance
La metodologia TPM rappresenta l’evoluzione della cosiddetta Manutenzione preventiva, introdotta negli anni ’50 dalle aziende eccellenti giapponesi e successivamente occidentali.
Obiettivo originale del totale gestione produttiva:
“Migliorare continuamente tutte le condizioni operative, all’interno di un sistema produttivo, stimolando la consapevolezza quotidiana di tutti i dipendenti”
(da Seiichi Nakajima, Giappone, JIPM)
Quindi il TPM mira al raggiungimento della massima efficienza aziendale. Comprende tutte le persone nell’organizzazione, dall’amministrazione di livello superiore ai meccanici di produzione e gruppi di appoggio della produzione, fino ai fornitori esterni. L’obiettivo è di migliorare continuamente la disponibilità e impedire la degradazione delle macchine per raggiungere la massima efficienza.
L’approccio Lean alla Manutenzione industriale
Il TPM raggiunge gli obiettivi come tempi di consegna brevi per fornire prodotti di alta qualità, a basso costo “snellendo” i processi attraverso l’eliminazione di ogni spreco/attività che non aggiunge valore nei vari flussi aziendali.
Il TPM è di fatto uno degli approcci principali all’interno del Toyota Production System e quindi del modello di Lean Production, puntando soprattutto alla riduzione di tutte le possibili “perdite di produzione”:
• perdite per fermate (guasti, cambi produzione, riattrezzaggi, ecc.)
• perdite per velocità (rallentamenti, microfermate, ecc.)
• perdite per qualità (scarti, ecc.)
La sua implementazione diventa necessaria ed essenziale nelle aziende capital intensive ed in particolare in quelle aziende che producono su più turni produttivi con impianti che devono garantire la massima efficienza produttiva, attraverso lo sviluppo delle politiche di manutenzione preventiva e migliorativa a scapito della manutenzione correttiva/a guasto.
I pilastri TPM includono
- Focused Improvement: miglioramento continuo dei processi produttivi basato sul kaizen e sull’indicatore di performace OEE;
- Autonomous Maintenance: la gestione corretta degli impianti da parte degli operatori;
- Planned Maintenance: la gestione corretta degli impianti da parte della manutenzione;
- Quality Maintenance: miglioramento continuo e zero difetti con la prevenzione del degrado;
- Education & Training: gestione delle competenze aziendali e coinvolgimento delle persone;
- Initial Phase Control: miglioramento del processo di industrializzazione di nuovi prodotti e impianti;
- TPM Office: l’efficienza e il miglioramento applicato negli uffici di staff;
- Safety & environment: gestione della sicurezza e degli sprechi energetici.
Ricordiamo che per gli entusiasti pronti ad agire, Easy Lean ha preparato un corso specifico di Manutenzione Industriale in ottica Lean!
