L’espressione “analisi tempi e metodi” riporta alle attività di ricerca del miglior metodo, che, nel rispetto delle condizioni di ergonomia e sicurezza, è funzionale all’esecuzione di uno specifico lavoro e alla rilevazione del tempo necessario. L’analisi tempi e metodi rientra negli studi di produttività, in particolare in quelli di produttività del lavoro, ed è costituito da un esame sistematico e critico del modo in cui le cose vengono fatte, al fine di ottenere miglioramenti misurabili.
L’attività nasce storicamente dagli studi di Frederick Winslow Taylor, padre dell’organizzazione scientifica del lavoro, e da Frank Bunker Gilbreth, che con sua moglie Lillian ha fondato l’analisi dei movimenti. Taylor si concentrava sulla scomposizione delle operazioni e sull’osservazione di un lavoratore “ottimo”, mentre Gilbreth studiava ogni singolo movimento elementare per eliminarne quelli inutili.
La convergenza di queste due scuole ha dato origine allo studio del lavoro, un insieme di tecniche per ottimizzare i metodi e misurare l’efficacia delle risorse umane e materiali. Oggi queste pratiche sono alla base dei modelli più avanzati di ottimizzazione industriale.

L’analisi tempi e metodi rappresenta un pilastro della lean production, filosofia gestionale che punta alla riduzione degli sprechi e alla massima efficienza. Nella lean, il concetto di time management è fondamentale: si mira a migliorare il flusso di valore eliminando le attività non necessarie, le NVAA (non value added activities).
L’approccio lean si basa su:

• eliminazione degli sprechi (muda);
• miglioramento continuo (kaizen);
• standardizzazione delle attività;
• coinvolgimento diretto del personale operativo.

L’analisi tempi e metodi consente di applicare concretamente questi principi, fornendo dati oggettivi, replicabili e documentabili, sui quali basare decisioni operative e strategiche.
Una corretta implementazione delle metodologie lean consente ritorni effettivi di efficienza che possono arrivare anche oltre il 20%.

Nel febbraio 2025, Bausano & Figli S.p.A. ha incaricato Scanavino & Partners di condurre l’analisi tempi e metodi sul montaggio di una macchina da taglio presso lo stabilimento di Rivarolo Canavese. L’obiettivo era duplice: ottenere un quadro oggettivo dei tempi di lavoro e identificare opportunità concrete di efficientamento.
L’intervento ha incluso:

• osservazione diretta in reparto su sei giornate di lavoro;
• riprese video e fotografiche delle operazioni;
• classificazione dettagliata delle fasi e sottofasi di montaggio;
• rilevazione dei tempi mediante cronometraggio progressivo e parziale;
• costruzione di un ciclo di lavoro standardizzato;
• identificazione delle attività NVAA e quantificazione delle perdite.

L’intervento presso Bausano & Figli S.p.A. è stato strutturato seguendo le linee guida classiche dell’analisi tempi e metodi, adattate al contesto specifico dell’assemblaggio meccanico. L’analisi si è svolta in due fasi principali:

Osservazione diretta e raccolta dati
Gli analisti di Scanavino & Partners hanno effettuato rilievi sul campo durante le attività di montaggio. L’intero processo è stato documentato con video, fotografie e appunti tecnici. Ogni operazione è stata osservata più volte per garantirne la ripetibilità statistica.

Cronometraggio operativo
Sono stati utilizzati due tipi di misurazione:

• lettura progressiva: utile per attività con tempi lunghi e poche variabili;
• lettura parziale: utilizzata per operazioni rapide, suddivise in più micro-task.

Le rilevazioni sono state validate con una tolleranza del ±5% e un livello di confidenza del 95%, secondo gli standard internazionali per studi di produttività.

Classificazione delle attività
Ogni fase è stata codificata con lettere identificative:

• O (operation) → attività produttive dirette;
• I (inspection) → controlli e verifiche;
• T (transport) → movimentazioni di componenti e strumenti;
• S (storage) → operazioni di magazzino o deposito.

L’obiettivo era identificare con precisione le attività a valore aggiunto (VA) e quelle a non valore aggiunto (NVAA). Quest’ultime sono state mappate graficamente e classificate per livello di impatto in termini di tempo non produttivo e quindi non pagato dal cliente.

Al termine dell’analisi tempi e metodi, i risultati sono stati resi disponibili in un foglio elettronico dettagliato e in un report tecnico di sintesi. I dati chiave che ne sono emersi hanno potuto evidenziare una possibilità di efficienza operativa potenziale pari al 31,5%.
Le NVAA più impattanti sono state:

• modifiche dovute a mancanza di informazioni tecniche aggiornate (15,5%);
• attività di trasporto e movimentazione interna migliorabili (7,2%);
• miglioramento di attrezzature ergonomiche e postazioni standardizzate (3,9%);
• operazioni ripetitive (3,2%).

Un dato interessante riguarda proprio la prima voce: ovvero, quasi la metà delle NVAA evidenziate deriva da interventi possibili da prevedere già in fase progettuale.
Le fasi operative sono state confrontate con benchmark standard interni e rilevazioni precedenti su macchine simili. Questo confronto ha permesso di validare il tempo ideale stimato, rendendolo affidabile come riferimento per la produzione futura.

Le attività NVAA individuate durante l’analisi tempi e metodi sono state interpretate non come semplici criticità, ma come opportunità di miglioramento tangibili e attuabili. Le proposte sviluppate da Scanavino & Partners si sono focalizzate su interventi a basso impatto economico ma ad alto rendimento operativo, volti a generare un recupero immediato di efficienza, ridurre il carico fisico sugli operatori e migliorare la qualità finale del montaggio.
Nel seguito alcuni esempi:

• aggiornamento dei disegni tecnici;
• miglioramento su attrezzature;
• miglioramento logistico.

Tutte queste proposte possono essere implementate senza interrompere la produzione e consentono un recupero di efficienza immediato e misurabile, rafforzando al contempo la sicurezza e la qualità percepita dai clienti finali.

L’atteggiamento di Bausano & Figli S.p.A. nel corso dell’intervento è stato esemplare. Non solo ha mostrato apertura al dialogo e disponibilità alla collaborazione, ma ha anche partecipato attivamente alla ricerca di soluzioni, condividendo esperienze, criticità operative e visione strategica.
Questo approccio ha permesso di creare un clima costruttivo e orientato alla crescita, nel quale le criticità non sono state vissute come colpe, ma come spunti concreti per innovare. La volontà di standardizzare alcune fasi, già in fase di progettazione tecnica, e la disponibilità a investire in attrezzature e formazione, mostrano chiaramente una cultura aziendale proiettata al miglioramento continuo.
L’analisi tempi e metodi ha quindi rappresentato non solo un’azione isolata, ma un tassello di un percorso più ampio, volto a trasformare il sapere empirico in standard codificati, utili per la formazione dei nuovi operatori, la programmazione delle commesse e la scalabilità del modello produttivo.

L’intervento condotto da Scanavino & Partners presso Bausano S.p.A. rappresenta un caso di successo nell’applicazione dell’analisi tempi e metodi in un contesto industriale strutturato. Le informazioni raccolte non solo hanno evidenziato inefficienze latenti, ma hanno offerto spunti concreti per azioni migliorative a breve termine, con impatti evidenti su produttività, ergonomia e qualità.
Misurare i tempi non è solo un’attività tecnica, ma un gesto di consapevolezza organizzativa. È attraverso la misurazione che si comprendono i veri colli di bottiglia, si riconoscono gli sprechi, si valorizza il lavoro umano.
In un panorama industriale sempre più competitivo, l’efficienza non è un’opzione ma una scelta strategica. Investire in strumenti analitici come l’analisi tempi e metodi è oggi più che mai una leva per sostenere l’innovazione, ridurre i costi nascosti e aumentare la qualità percepita.

Se desideri anche tu ottenere una visione chiara e misurabile dei tuoi processi produttivi e risparmiare almeno il 20%, Scanavino & Partners è il tuo consulente ideale per accompagnarti in un percorso di miglioramento strutturato.
Contattaci per un progetto personalizzato di analisi tempi e metodi: analizzeremo i tuoi cicli di lavoro, individueremo insieme le attività a non valore aggiunto e costruiremo soluzioni tecniche e organizzative concrete, sostenibili e replicabili.

Dott. Stefano Scanavino